Bir sistemin parçalarının teker teker mükemmel çalışması sistemin de mükemmel çalıştığı anlamına gelmemektedir. Organizasyonlarımızda sistemin parçaları konumunda olan fonksiyonlarımız (bir anlamda bölümlerimiz) birer birer mükemmel performans sergileseler de şirketimizin performansı iyi olamayabilmektedir. Çünkü; şirket bu fonksiyonların ahenk içinde çalıştıkları süreç odaklı bir yönetim şekline sahip değildir. İşte süreç odaklı bir yönetim şeklini tarif ettiğimiz “Süreçlerle Yönetim” ve bu yönetim tarzına geçiş için bir faz anlamına gelen “Süreçlerin Yönetimi” ile ilgili olarak

Fonksiyonel Yönetim nedir? Süreçlerle Yönetim nedir? Süreçlerin Yönetimi nedir?
Süreç nedir? Ne değildir?
Süreçler nasıl tanımlanır? Nasıl Oluşturulur?
Kritik Süreçler hangileridir?
Süreç Performansı nasıl ölçülür?
Süreçler nasıl geliştirilir?

Sorularının cevaplarının alınacağı ve süreçleri oluşturup geliştirecek kadroların bilgilendirileceği interaktif bir eğitim.

Eğitim süresi bir gün.

Katılımcılar; yöneticiler ve sistemin kurulup uygulamasında görev alacak beyaz yakalılar

Politikaların Açılımı, şirketin önüne koyduğu vizyona erişmek için üstlendiği misyona götüren stratejilerin uygulanması doğrultusunda; şirketteki tüm birimlerin “tepeden dibe” ortak hedeflere doğru yönlendirmek için oluşturulan bir sistemdir.

Politikaların Açılımı eğitimi ile bu sistemin ana bileşenleri, kılgısı, kritik noktaları, uygulamada dikkat edilmesi gereken noktalar anlatılacaktır.

Eğitim süresi bir gün.

Katılımcılar; yöneticiler ve sistemin uygulamasında görev alacak beyaz yakalılar

Her gün problemlerle yüz yüze kaldığımız işletmelerimizde bu problemlerden kurtulmanın yolu onları çözmekten geçmektedir. Bu çözümlerin kalıcı olması için problemlerin iyi analiz edilmiş olması ve iyi analiz içinde veri toplanmış olması gerekmektedir. Bu eğitimde veri toplama ve veri analiz yöntemleri ile beraber çok önemli bir problem çözme metodolojisi olan kaizen, bazı temel problem çözme teknikleri ve en çok kullanılan yalın teknikler anlatılmaktadır.

Örnek olaylarla uygulamalı olarak zenginleştirilen eğitim interaktif (karşılıklı iletişim) bir şekilde gerçekleşmektedir.

Eğitim süresi bir gün.

Katılımcılar; yöneticilerde dahil olmak üzere her seviyeden çalışanlar.

Günümüz rekabet ortamında alıcıların talepkar davranışları günden güne artmaktadır. İşletmeler varlıklarını sürdürebilmek için müşterilerinin yüksek kalite, çok çeşit, kısa teslim süresi ve düşük fiyat beklentilerini karşılamak zorundadırlar. Klasik kitle üretimi bakış açısı ile birbirleriyle çelişen bu talepler, maalesef hep birlikte istenmektedirler. İşte bu zor ve karmaşık durumun çözümü yalınlaşmak olarak ortaya çıkmaktadır.

Yalın düşünce;
• Nihai müşteri tarafından tanımlanan, özellikleri belli,
• Müşteri tarafından parası/bedeli ödenmeye hazır,
• Belli bir zaman diliminde ve belirli bir fiyattan
İhtiyacı karşılayacak bir ürün ve/veya hizmet’’ olarak tanımlanabilen değer’in, ham maddeden başlayarak, üretici tarafından gerçekleştirilen değer yaratma süreci boyunca kesintisiz olarak akıtılıp nihai müşteriye hızla ulaştırılmasıdır.

Bu kısa tanımla anlatılmaya çalışılan yalın düşüncenin arkasında yatan felsefenin, tarihi gelişiminin, uygulama için dikkat edilmesi gereken temel gereksinimlerin, uygulamada kullanılan temel bazı tekniklerin, bazı uygulama örnekleri ve sonuçları ve olası sağlayacağı getirilerin anlatıldığı interaktif bir farkındalık eğitim.

Eğitim süresi bir gün.

Katılımcılar; işletmede her düzeyden beyaz yakalı çalışanlar ile mavi yakalı çalışanlara liderlik yapan/yapabilecek mavi yakalı çalışanlar

Yalınlaşmaya, yalın dönüşüme karar veren işletmelerin, yalına özel, çok sayıda tekniği uygulaması gerekmektedir. Yalın dönüşüm için tekniklerin en çok kullanılanlarının anlatıldığı eğitimde katılımcılarda teknikler hakkında bir farkındalık ve ön bilgi oluşturma hedeflenmektedir.

Eğitim süresi bir gün.

Katılımcılar; işletmede yalın dönüşüm faaliyetlerine katılacak her düzeyden beyaz yakalı çalışanlar ile mavi yakalı çalışanlara liderlik yapan/yapabilecek mavi yakalı çalışanlar

Üretimde Değer Akış Haritalama (DAH) siparişten sevkiyata kadar tüm sürecin metriklerle fotoğrafının çekilmesi, yalınlaşma yolunda giderilmesi gereken problemlerin işaret edilmesi ve problemlerin çözülmesi sonrası oluşacak yeni durumun yine metriklerle fotoğraflanarak iki durum arasındaki farkı tespit etmek. Önemli bir teşhis aracı olan DAH, yalın dönüşüm başında yol gösterici ve yalın ekibin yetişmesinde katkı sağlayıcı bir teknik ve araçtır.

Eğitim süresi bir gün.

Katılımcılar; işletmede yalın dönüşüm faaliyetlerine katılacak her düzeyden beyaz yakalı çalışanlar ile mavi yakalı çalışanlara liderlik yapan/yapabilecek mavi yakalı çalışanlar

Üretim süreçlerinde akışa tabii olan nesne malzeme iken üretim harici süreçlerde genellikle bilgidir. Yani üzerinde transformasyon(dönüşüm) gerçekleştirilen şey malzeme yerine bilgidir. Bu durum hizmet sektöründe müşteri, hasta, servis işlemi gören araba olabilmektedir. Dönüşüme uğrayan nesnenin (bilgi, hasta, müşteri vb.), üzerinde dönüşümü başladığın andan dönüşümün tamamlandığı ana kadar tüm sürecin metriklerle fotoğraflanması, yalın dönüşüm için gereken iyileştirilmelerin işaret edilmesi ve problemlerin çözülmesi sonrası oluşacak yeni durumun yine metriklerle fotoğraflanarak iki durum arasındaki farkı tespit edilmesi olarak özetlenebilecek bu yalın teknik, üretim harici süreçler ve hizmet sektörü için Değer Akış Haritalama (DAH) dır.

Eğitim süresi bir gün.

Katılımcılar; işletmede yalın dönüşüm faaliyetlerine katılacak her düzeyden çalışanlar

Yalın işletmelerde problemlerin görünür yapılması çok önemlidir. Problemlerin görünür yapılmasında ise sürekli akışın uygulanması çok önemli bir uygulamadır. Sürekli akışın ne olduğunun ve nasıl uygulanabileceğinin anlatılacağı eğitimde, “Ürün ailesi”, “takt zamanı ve çevrim zamanı”, “std. zaman ve makine zamanı”, “hat dengeleme(yamazumi)”, “üretim hücresi”, “ürün seviyelendirme” öğrenilecek ve birbirleri ile ilişkilendirilecek önemli kavramlardır. Örneklerle zenginleştirilmiş eğitimde, katılımcılar, bazı kavramlarla ilgili uygulamalı örnek çalışmalar da bulunacaktır.

Eğitim süresi bir gün.

Katılımcılar; işletmede yalın dönüşüm faaliyetlerine katılacak her düzeyden çalışanlar

Müşterinin (nihai müşteri ve/veya iç müşteri) istediği ürünü istediği zamanda üretmek olarak tanımlanabilecek çekme sistemleri hem kavramsal olarak ve hem de fiziksel olarak çeşitlilik arz etmektedir. Bu çeşitlerin, hangi çeşit çekme sisteminin hangi durumda kullanılabileceğinin anlatıldığı eğitimde, çekme sistemlerinin hesaplamaları da örneklerle anlatılmaktadır. Dahili malzeme elleçleme (İnner material handling), taşıma rotalama, örümcek adam, kanban, milk run da anlatılan kavramlardır.

Eğitim süresi bir gün.

Katılımcılar; işletmede yalın dönüşüm faaliyetlerine katılacak her düzeyden çalışanlar

Çekme sistemlerinin yapılabilme aracı, temel yapı taşı olan kanban, klasik sistemlerdeki iş emrinin yerini tutar. Temel fark, iş emirlerinde talep yığın olarak ihtiyaç anından çok önce iş istasyonuna müşteri olmayan bir birim tarafından iletilerek, itme yöntemi ile tetik oluşturulurken, kanban uygulamasında talep iş istasyonuna müşteri tarafından ihtiyaç anında ( çok daha küçük yığınlar halinde – ideal durumda bir birim) çekme şeklinde iletilir. Kanban tam zamanında üretimin sinir sistemidir.

Bu eğitimde, kanban uygulamanın (uygulayabilmenin) koşullarını, kanban çeşitlerini, hangi kanban çeşitinin hangi durumda kullanılması gerektiği, çalışma prensipleri, kanban kart sayısı ve büyüklük hesaplamaları anlatılacaktır.

Eğitim süresi bir gün.

Katılımcılar; işletmede yalın dönüşüm faaliyetlerine katılacak her düzeyden çalışanlar

Sürekli iyileşme, herkesin katılımı, her konuda israfın önlenmesi şeklinde özetlenebilecek temel felsefe taşları ile TPM çalışmaları işletmelerde tüm alanları kapsayacak şekilde 8 ana sütun (pillar – komite) üzerinde yapılandırılır:

• Odaklanmış iyileştirmeler – Kobetsu Kaizen
• Otonom Bakım – Jishu Hozen
• Planlı Bakım – Keikaku Hozen
• Eğitim
• Erken Ekipman/Ürün kontrolü
• Çevre –İnsan Sağlığı ve İş Güvenliği
• Kalite Bakımı – Hinhutsi Hozen
• Ofislerde TPM

Bu 8 sütunun nasıl uygulandığının anlatıldığı eğitimde, uygulamayı işletmelerinde gerçekleştirecek çalışanların bilgilendirilmesi amaçlanmaktadır.

Eğitim süresi iki gün.

Katılımcı olarak, TPM uygulamasının yapılması düşünülen işletme çalışanlarının tümü tavsiye edilmektedir. Özellikle TPM uygulamalarına liderlik edeceklerle, bakımcılar ve üretim ekiplerinin birinci kademe yöneticilerinin katılımı gerekmektedir.

5S beş adımdan oluşan, çalışma ortamının düzenlenmesi ve organizasyonu ve israfın önlenmesine yardımcı basit ve yalınlaşma çalışmalarının merkezinde bulunan bir yöntemdir. Çalışma ortamının temiz, tertipli, sağlıklı ve güvenli olmasını hedefleyen bu yöntem beş adımlık bir tekniktir.

Seiri – Sort – Sınıflandır
Seiton – Set in Order – Sırala/Düzenle
Seiso – Shine / Sweep – Sil/Temizle
Seiketsu – Standardize – Standartlaştır
Shitsuke – Sustain/Self discipline – Sahiplen/Sistemi koru

5S’in direkt ve endirekt katkıları sayılamayacak kadar çoktur. İsraf görünür olur ve yok edilmesi kolaylaşır. Ayar(setup) süreleri kısalır. Morali arttırır ve takım çalışmasını teşvik eder. Kalite maliyetlerinin azalmasına katkıda bulunur. Verimi arttırır. İş güvenliğini arttırır…

Eğitim süresi bir gün.

Katılımcılar; Tüm çalışanlar ve özellikle 5S uygulamasında liderlik rolü alacak ilk ve orta kademe yöneticilerle sahada ve ofislerde rol alacak çalışanlar.

Günümüzün keskin rekabet ortamında kar edebilirliğimizin sürekliliğini etkileyen pek çok parametre vardır. Kalite, verimlilik, etkinlik, ürün akış süresi, stok seviyesi, teslimatların vaktinde yapılması, imaj, reklam, piyasaya çıkış süresi, … Bu parametreleri ve dolayısı ile karımızın şekillenmesini sağlayan en önemli faktör tepe yönetiminden işçisine kadar tüm insan kaynağımızdır. Tüm kaynaklarımızla beraber insan kaynağımızı da etkin kullanmamız gerekmektedir. Herkesin şirket hedef ve stratejileri doğrultusunda seferber edilmesi ve bu seferberliğin etkinliği için de görsel etkileşim ve iletişimle donatılması kaçınılmazdır.
• Görsel İletişim
• Takımın Bölgesi
• Görsel Belgeleme
• Görsel Üretim Kontrolü
• Görsel Kalite Kontrol
• Üretim Süreç Göstergeleri
• Gelişimin Görünürlüğü
görsel fabrikalarda uygulanan temel başlıklardır.

Görsel fabrika projesi eğitimi takiben takım bölgelerinin oluşturulması ile başlar ve zamana yayılmış bir plan çerçevesinde tüm görsel ögeler devreye alınır. Bu eğitimle görsel fabrika projesinde görevlendirilecek çalışanların eğitilmesi amaçlanmaktadır.

Eğitim süresi bir gün.

Katılımcılar; Tüm çalışanlar ve özellikle Görsel Fabrika uygulamasında liderlik rolü alacak ilk ve orta kademe yöneticilerle sahada ve ofislerde rol alacak çalışanlar.

İşletmelerimizde çok sayıda ve çok çeşitli kayıplarımız vardır. Arıza olur, model değişikliği olur, yanlış yatırım yaparız, tezgahları ısıtmak için bekleriz, …Tüm kayıplarımızı uygun kriterlerle sınıfladığımızda üç kategoride 16 tip kaybımız vardır. Bu kayıplardan 8 tanesi ekipman kategorisinde, 5 tanesi işçilik kategorisinde ve üç tanesi(enerji, ekipman, hurda) diğer kategorisindedir. Bu kayıpların yok edilmesi için öncelikli olarak bilinmesi izlenmesi ve ölçümlenmesi gerekmektedir (ölçülmeyen şey düzeltilemez). OEE yöntemi ile bu kayıplardan ekipman kayıplarımızı ölçebileceğimiz gibi diğer kayıplarımızın bir kısmını da endirekt olarak değerlendirme imkanı bulabiliriz.

OEE eğitimi ile OEE’nin mantığı, nasıl uygulanacağı nelere dikkat edilmesi öğretilip OEE sistem alt yapısının temelleri atılacaktır.

Eğitim süresi bir gün.

Katılımcılar; İşletmelerde kayıpları takip emek ve azaltmakla ilgili orta ve alt kademe yöneticilerle ilgili diğer tüm çalışanlar.

Japonca’da sürekli iyileşmek anlamına gelen Kaizen, işin gerçek sahibi olan çalışanların katılımı ile kendi alanlarında, hemen her konuda iyileştirme çalışmaları yapmalarını, bir sistematik çerçevesinde düzenleyen ve çalışmalarda kullanılacak teknikleri sunan bir metodolojidir. Beyin fırtınası, 3M+1İ, balık kılçığı, örnekleme, pareto diyagramı, neden neden analizi kaizenlerde öğretilen ve kullanılan temel tekniklerden bazılarıdır

Eğitim süresi bir gün.

Katılımcılar; İşletmelerde tüm çalışanlar (tercihen iyileştirme projelerini sürdürmekle görevli ilgili orta ve alt kademe yöneticilerle ilgili diğer tüm iyileştirme çalışmalarına katkıda bulunacak çalışanlar).

Yalınlaşmak, JIT(Just In Time – Tam Zamanında) uygulamak, üstün verimlilik ve düşük maliyetlerle çalışabilmek için makinalarımızın sürekli faal olması gerekir. Yıpranan makinaların oluşturduğu kalite kayıpları da çok büyük boyutlarda olabilmektedir. Beklenmedik arızalar üretim zamanı kaybına neden olmaktadır. Makine hassasiyetinin kaybedilmesi ürün kalitesinde düşüşe neden olmaktadır.
Ekipmanın ömrünün beklenenden daha kısa olması amortisman yükünü artırmaktadır. Arızalar iş güvenliği için tehdit oluşturmaktadır. Onarım masrafları artmaktadır…

İşte tüm bu problemleri azaltmak için planlı bakım uygulanması gerekmektedir.
Planlı bakım prensipte, bakım çeşitlerinden hangilerinin (arizi, periyodik, koruyucu, düzeltici, kestirimci) hangi ekipmana nasıl uygulanacağının sisteminin oluşturulmasıdır.

Planlı Bakım eğitimi ile bu sistemin nasıl kurulacağı ve bakım çeşitlerinin neler olduğu nasıl nerelerde uygulanacağı anlatılacaktır.

Eğitim süresi bir gün.

Katılımcılar; İşletmelerde bakım işlerinden sorumlu yönetici ve çalışanlar.

Otonom kelime anlamı olarak “kendi kendine yeterli olarak” tercüme edilebilir. Dışardan yardım almaksızın operatörlerin kendi bakım faaliyetlerini yerine getirdiği, oluşabilecek arızaları önceden tespit edip üretim duruşlarını engelledikleri, sıfır arızanın nihai hedef olarak alındığı bir çalışmadır.
Otonom Bakım 7 adımdan oluşur.
1.Temizlik ve kontrol
2.Karşı tedbirler
3.Geçici standartların oluşturulması
4.Eğitim ve Genel Kontrol
5.Otonom Kontroller
6.Standartlaşma
7.Tam Otonom Bakım

Eğitim süresi bir gün.

Katılımcılar; İşletmelerde üretim ve bakım müdür/şefleri ile otonom bakıma tabii tutulacak tezgahların operatörleri.

Temel kaizen mantığı ve metodolojisi benimsendikten sonra veya bu noktayı zaten yakalamış olan işletmeler için daha zor ve karmaşık kalite problemlerinin çözümü ve iyileştirmesine yönelik Kalite Projeleri başlatılır. Kalite projeleri temel problem çözme teknikleri ve kaizen problem çözme yönteminin yanı sıra daha karmaşık problemlerin çözümünde kullanılan tekniklerin de kullanıldığı üst düzey kaizenlerdir.QA Matriks, 4M analizi, PM analizi, FMEA, QM matriks, … kalite projelerinde kullanılan bazı tekniklerdir.

Eğitim süresi bir gün.

Katılımcılar; İşletmelerde kalite iyileştirme çalışmalarında görevlendirilen / görevlendirilebilecek tüm çalışanlar

FMEA, bir ürün veya proseste görülebilecek bir hatanın veya hataların, hata görülmeden önce tasarım esnasında (ürün veya proses) ve / veya oluşmadan önce öngörülebilmesini sağlayacak bir tekniktir. Eğitimde; tasarım esnasında veya üretim gerçekleşirken hata olasılığı öngörülen ürünün (veya prosesin) hataları, hatanın şiddet, olasılık ve görünürlük (keşfedilirlik) parametreleri çerçevesinde nasıl tespit edilip önceliklendirileceği anlatılmaktadır.

Eğitim süresi bir gün.

Katılımcılar; İşletmelerde ürün ve/veya proses tasarım çalışmaları ile kalite çalışmalarında görevlendirilen / görevlendirilebilecek tüm çalışanlar.

Hatayı üzerinden zaman geçtikten sonra tespit etmek yerine kaynağında ve anında saptayıp önleyerek kusurlu parçanın (parçaların) /ürünün (ürünlerin) üretilmemesi temel ilkesi çerçevesinde gelişmiş olan Poka Yoke’nin anlamı “hata yalıtımı” (mistake proofing) dir. Hatanın kaynağında önlenmesi ile hurda ve rework oranlarında büyük düşüşlerin yanı sıra çalışanların kontrol amacıyla harcadıkları zamanı da kazandırdığı için işgücü verimliliğine de katkısı vardır.

Eğitim süresi bir gün.

Katılımcılar; İşletmelerde kalite iyileştirme çalışmalarında görevlendirilen / görevlendirilebilecek tüm çalışanlar.

Stoklar ve stoklara bağlanan para şirketlerin en çok yakındıkları en büyük israflarındandır. Diğer taraftan ürünlerin çeşitliliği her geçen gün artmakta ve üreticiler rekabette geri kalmamak için bu çeşitliliğe ayak uydurmak zorundadırlar. Bu da ister istemez stok yapmaya yöneltmektedir. Çünkü; çok sık model değişikliği çok fazla ayar zamanının makina kapasitesinden çalınması anlamına gelmektedir. Bu da zaten kısıtlı olan kapasitenin ayar zamanı olarak israfına neden olmaktadır. Bu ikilem -birçok işletme tarafından- sabit kabul edilen ayar sürelerinin azaltılması ile aşılabilir. İşte SMED küçük partiler halinde üretim yaparak stoklardan kurtulmamızı sağlayan ve dolayısı ile hem işletme sermaye ihtiyacını azaltan ve hem de müşteri taleplerini daha hızlı karşılayan bir hızlı kalıp/model değiştirme tekniğidir.

Eğitim süresi bir gün.

Katılımcılar; İşletmelerde kalıp ve/veya model değişimlerinde görevlendirilen / görevlendirilebilecek üretim ve bakım çalışanlarıdır.